Mit Fingerspitzengefühl
Ein Brückenbauwerk dieser Dimension braucht ein stabiles Fundament. Dafür wurden Mitte 2019 zunächst die tragenden Pfähle im Boden verankert. Bis zu 155 Tonnen schwere Baugeräte haben dafür 13 Meter tief in den Boden gebohrt. Eine Herausforderung für die Arbeitenden vor Ort: Sie müssen die gewaltigen Maschinen bedienen und zentimetergenau justieren. Auf die Pfähle setzen dann die sogenannten Pfahlkopfplatten auf, die letztlich den Untergrund für die Stützen des Vorfahrtstisches bilden. 70 an der Zahl werden das Brückenbauwerk tragen. 56 davon werden auf einer geraden Linie von Osten nach Westen errichtet. Sie halten aber nicht nur die darüber liegende Straße, sondern bieten zudem auch Platz für Leitungen, beispielsweise für Abwasser. Diese werden in das Innere der Stützen gelegt.
Ein V für besondere Anforderungen
Die charakteristische V-Form der Stützen stellt dabei besondere Anforderungen an die Planungen der Statikerinnen und Statiker. Mithilfe einer Probestütze im Originalmaß konnten Statikerinnen und Statiker sowie Bauingenieurinnen und Bauingenieure überprüfen, ob ihre Planungen sich auch in die Realität umsetzen lassen und anschließend grünes Licht geben. Der Startschuss für die Herstellung der V-Stützen fiel dann im ersten Quartal 2020. Deren Konstruktion umfasst immer die gleichen drei Schritte: Schalung, Bewehrung, Beton. Dabei geben die Schalung und Bewehrung bereits die besondere Form der Stützen vor, die den Vorfahrtstisch tragen. Die Arbeitenden lassen dann selbstverdichtenden Beton von oben in die V-Form fließen. Dabei muss die Betonage auch aufgrund der Stützenhöhe von circa zehn Metern besonders akribisch protokolliert und begleitet werden, denn: Der Beton übt Druck auf die Schalung aus. Dieser darf die dafür vorgegebenen Werte nicht überschreiten. Nachdem die ersten Stützen fertiggestellt waren, konnten schon die vorbereitenden Maßnahmen für den Überbau beginnen. Insgesamt 14 Abschnitte à 36 Meter Länge mussten betoniert werden, damit künftig alle Reisenden, Besucherinnen und Besucher bequem zum Hauptgebäude gelangen können.
Doch warum hat sich der Bauherr Fraport für die komplexe V-Form der Stützen entschieden? Das hat nicht nur optische Gründe. Die V-Form bietet beim späteren Betrieb von Terminal 3 im ebenerdigen Bereich mehr Platz als konventionelle Säulen. Letztere hätten enger gestellt weniger Platz für zum Beispiel Rangierprozesse geboten.
Maßgeschneiderte Schalwagen
Der Vorfahrtstisch ermöglicht Fluggästen eine bequeme Ankunft auf der Abflugebene vor dem Eingang des neuen Terminal 3. Der hochgelegene Straßenbereich ist mehr als einen halben Kilometer lang und fast 30 Meter breit. Der Beton für die einzelnen Abschnitte des Bauwerks wird in Schalungen gefertigt. Nachdem der Beton ausgehärtet ist, wird die Schalung entfernt und für den nächsten Abschnitt verwendet. Dafür nutzen die Arbeiter Schalwagen, also riesige Traggerüstkonstruktionen, die alle relevanten Einbauteile der einzelnen Abschnitte beinhalten. Beim Terminal 3 hat die Fa. PERI maßgeschneiderte Schalungssysteme bereitgestellt.
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